Приборы контроля качества покрытия алюминиевого профиля

Приборы контроля покрытия алюминиевых профилей

Техническая диагностика источников возникновения брака защитно-декоративного покрытия алюминиевого профиля.

Профили должны изготавливаться в соответствии с требованиями данного стандарта по технологическому регламенту и технической документации, утвержденной в установленном порядке предприятием-изготовителем. Готовые профили должны иметь защитно-декоративное покрытие. В ГОСТ 22233-2001 установлены требования к физико-механическим показателям и химической стойкости защитно-декоративным покрытиям. В качестве защитно-декоративных покрытий применяют анодно-окисные, лакокрасочные и в большем объеме порошковые покрытия, которые должны удовлетворять требованиям нормативной документации и обеспечивать получение защитно-декоративного покрытия с заданными техническими характеристиками.Получение высокого качества защитно-декоративного покрытия невозможно без проведения ежедневного и строгого входного контроля, поступающих со склада предприятия на линию окраски, лакокрасочных материалов, контроля технологических параметров и режимов линии окраски профиля по ходу производственного процесса и контроля технических показателей готового покрытия.  

Постоянно функционирующая и строго регламентированная система контроля качества предприятия позволяет избежать огромных финансовых потерь из-за выпуска на последнем этапе производства бракованного защитно-декоративного покрытия изделий.Установлены два основных источника возникновения брака порошкового покрытию алюминиевого профиля.Первый источник – технические характеристики порошкового материала, поступающего на линию окраски, не соответствуют заявленной в документации поставщика. Второй источник – технологические параметры режимов линии окраски на предприятии-изготовителе профиля не соответствуют требованиям, предъявляемым поставщиком покрытия к технологическому режиму его нанесения, которые указанны в документации на защитное покрытие.

Техническая диагностика, источников возникновения брака по покрытию алюминиевого профиля, должна начинаться с измерения технологических параметров линии окраски предприятия-изготовителя. Необходимо измерить и настроить оборудование нанесения покрытия с целью минимизации расхода покрытия на квадратный метр окрашиваемой поверхности и получения равномерного покрытия требуемой толщины.

Для этих целей необходимо использовать специальный универсальный высокоэффективный прибор «Трибоэлектротестер». Прибор давно и успешно эксплуатируется на многих ведущих предприятиях российской промышленности. Трибоэлектротестер выполняет три основные функции: он измеряет степень заряда порошковой краски, наносимой электростатическим и трибостатическим методом, измеряет величину электростатического поля пистолетов нанесения покрытия и измеряет качество заземления подвесок изделий. Трибоэлектротестер позволяет оптимально настроить параметры оборудования нанесения порошкового покрытия и тем самым минимизировать расход покрытия. Проведение ежедневной диагностики оборудование нанесения покрытия позволяет избежать брака и получать равномерное, заданной толщины и качества порошковое покрытие. Однако, главным источником возникновения брака покрытия является не соблюдение режима отверждения покрытия на линии окраски, температуры и времени отверждения. Если на линии окраски не будет соблюдён любой из параметров: либо температура, либо время отверждения покрытия, или и то и другое, то получить заданные в ГОСТ 22233-2001 физико-механические и эксплуатационные характеристики покрытия становится невозможным. Брак по покрытию становиться неизбежным. Специалистам, давно работающим в лакокрасочной промышленности известно, что под температурой и временем отверждения покрытия в печи линии окраски должны обеспечиваться температура и время отверждения покрытия непосредственно на поверхности изделия. Диагностика режима отверждения покрытия должна стать ежедневной работой цеховых технологов. Существует много факторов влияющих на температуру и время отверждения покрытия, среди которых толщина металла профиля, общая масса металла, загружаемых в печь, профилей, конструкция профиля, схема размещения профиля на подвеске в печи, температура и влажность в производственном помещении.

Для измерения и настройки температуры и времени отверждения покрытий служит специальный прибор «АИР 4М» - автономный четырехканальный измеритель регистратор температуры и времени отверждения покрытия непосредственно на поверхности изделий в печах линий окраски по ходу производственного процесса. Отличительной особенностью прибора является его работоспособность при температурах окружающего воздуха до + 300 °С. Это позволяет применять прибор непосредственно в печах линий окраски, подвешивать его вместе с алюминиевым профилем на конвейер линии окраски. Прибор движется вместе с изделиями через печь полимеризации покрытия и измеряет температуру и время отверждения покрытия непосредственно на поверхности изделия. После выхода прибора из печи запомненные температура и время отверждения выводятся в виде графика на графический дисплей прибора для оперативного анализа и принятия решения по настойки режима или информация вводится в компьютер для создания банка данных работы печи за всё время её эксплуатации.  Полученный график режима отверждения покрытия позволяет настроить параметры печи по требованиям документации поставщика покрытия. Если после проведения комплекса работ по настройке параметров оборудования линии окраски возникает брак по покрытию профиля, то это указывает на ненадлежащее качество применяемого покрытия. Вот почему должен быть организован непрерывный входной контроль покрытия, поступающего со склада покрытия на линию окраски.

Физико-механические показатели, толщина и химическая стойкость защитно-декоративного покрытия, а также перечень приборов для входного контроля покрытия и технологических параметров режимов линии окраски, должны соответствовать требованиям, приведенным в таблице.

Таблица.

Постоянный рост цен на энергоносители, порошковые материалы и сырьё заставляет руководство предприятий предпринять экстренные меры по организации постоянно функционирующей системы контроля качества и тем самым существенно повысить экономическую эффективность своего производства.